天然气改造项目无损检测_投标方案（技术标89页）（2024年修订版）.docx

天然气改造项目无损检测投标方案 目录 第一章 针对各专业服务项目的工作方案、相关服务承诺及违约承诺 6 第一节 工程概况 6 第一条 主要规范和标准 7 第二条 检测标准 7 第二节 检测工艺 8 第一条 操作规程文件 8 第二条 对接焊接接头射线透照操作规程 9 第三条 暗室处理操作规程 10 第四条 底片评定操作规程 11 第五条 对接焊接接头超声检测操作规程 12 第六条 板材超声检测操作规程 13 第七条 管材超声检测操作规程 14 第八条 锻件超声检测操作程序 15 第九条 对接焊接接头磁粉检测操作规程 16 第十条 10.锻件和紧固件磁粉检测操作规程 17 第十一条 1对接焊接接头渗透检测操作规程 19 第三节 对接焊接接头射线检测工艺规程 20 第一条 总则 20 第二条 检测系统 21 第三条 工件 21 第四条 透照方法及相关要求 21 第五条 钢印标记 25 第六条 底片评定 25 第七条 安全规定 27 第四节 对接焊接接头超声检测工艺规程 27 第一条 总则 27 第二条 检测系统 28 第三条 检测 28 第四条 缺陷的测定 29 第五条 焊接接头质量评定 29 第六条 检测结论 29 第七条 返修 30 第五节 钢板超声检测工艺规程 30 第一条 总则 30 第二条 检测系统 31 第三条 检测 31 第四条 报告编制 33 第六节 锻件超声检测工艺规程 33 第一条 总则 33 第二条 检测系统 34 第三条 检测 34 第四条 报告编制 36 第五条 无缝钢管超声检测工艺规程 36 第六条 对接焊接接头磁粉检测工艺规程 38 第七条 小径管对接焊接接头超声检测工艺规程 41 第八条 黑白密度计校验规程 45 第七节 检测工艺卡 46 第一条 磁粉检测工艺卡 46 第二条 渗透检测工艺卡 49 第三条 射线检测工艺卡(RT卡) 52 第四条 锻件超声波检测工艺卡(UT卡) 54 第五条 焊缝超声波检测工艺卡(UT卡) 56 第二章 质量保证措施 58 第一节 质量控制及预控措施 58 第一条 质量控制 58 第二条 安全技术措施与环境管理 60 第二节 进度控制措施 62 第一条 加强施工进度计划管理 62 第二条 以严格的质量控制，保证计划的执行 63 第三条 加强与各部门的协调及沟通 63 第四条 加强对节假日、恶劣天气的提前准备 63 第五条 加强项目实施过程的监控 64 第三节 安全检测措施 64 第一条 无损检测控制 64 第二条 无损检测人员管理 65 第三条 无损检测设备、仪器及器材管理 66 第四条 无损检测工艺管理 67 第五条 无损检测委托控制 68 第六条 无损检测过程控制 69 第七条 无损检测记录、报告控制 70 第八条 射线底片和UT试块的保管 71 第九条 底片评定操作规程 71 第十条 对接焊接接头超声检测操作规程 73 第四节 板材超声检测操作规程 74 第一条 管材超声检测操作规程 75 第二条 锻件超声检测操作程序 76 第三条 对接焊接接头磁粉检测操作规程 77 第四条 锻件和紧固件磁粉检测操作规程 78 第五条 对接焊接接头渗透检测操作规程 80 第五节 人员、机具配备计划 81 第一条 人员配备计划 81 第二条 与其他工程配合方案 82 第三条 组织协调及合理化建议 82 第四条 合理化建议 82 第六节 办公设备配置 83 第一条 项目所需办公设备情况表 83 第七节 检测设备及方法 84 第一条 10.8X射线机操作规程 84 第二条 超声波探伤仪操作规程 85 第三条 磁粉探伤机操作规程 87 第八节 服务质量保证承诺、保证措施以及违约承诺 88 针对各专业服务项目的工作方案、相关服务承诺及违约承诺 工程概况 对泉水、北华南及东港区域，松江路、华北路、张前路、红旗中路、黄浦路等沿线区域燃气管网进行改造，以适应天然气置换要求。 预计工程量 内容 规格 数量 地点 备注 市政新建管线 DN500 10 中华路、香周路 钢管 DN300 3 中华路、香周路、港隆西路 P E管 改造管线 DN300 53.5 市内四区 P E管 进户线改造 3000条 市内四区 新建小区整理通气户数 10万户 置换小区户数 8万户 工业用户 30户 商业用户 500户 主要规范和标准 本方案编制依据招标图纸，招标文件及以下规范。 《油气长输管道工程施工及验收规范》(GB50369—2006); 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-2005); 《石油天然气钢质管道无损检测》(SYT4109-2013); 《承压设备无损检测》(NBT47013-2015) 说明：上述规范、标准、规程仅是本工程建设的最基本要求，并未包括实施中所涉及到的所有规定、标准和规程。在施工中对于上述未尽事宜，按国家、地方和华润燃气现行的规定执行。 检测标准 2.1、线路工程所有焊缝应按要求进行检测，由业主和监理确定焊缝复验、检测位置和数量。 2.2、检测质量保证指标：监理检测指令执行率为100%,射线检测底片质量合格率为100%,射线检测评片准确率为100%,超声波检测准确率为100%。 2.3、胶片宽度不小于80mm,胶片应使用招标人认可的知名品牌产品。 2.4、超声波探伤仪，最大声程灵敏度余量须大于80分贝，能清晰打印检测发现的缺陷波形图。 根据大连华润燃气有限公司2018年天然气改造项目定点服务机构-无损检测项目的项目概况及工作要求，我公司进行了工程项目的考察和实地勘察，项目组编制切实可行的工作方案，如我公司能够入选为定点服务机构，在后期的项目实施过程中，我公司将会就项目的实际进度、范围编制更为详尽的工作方案和进度计划表，提交项目组审核批准后组织实施，确保项目的顺利推进和实施。 检测工艺 我公司制订有一系列的检测规程及检测工艺，在检测过程中严格按照检测规程及检测工艺实施检测，确保检测的安全实施。 操作规程文件 1.QB/SHJTJC-J02.02.01-2015对接焊接接头射线透照操作规程 2.QB/SHJTJC-J02.02.02-2015暗室处理操作规程 3.QB/SHJTJC-J02.02.03-20152底片评定操作规程 4.QB/SHJTJC-J02.02.04-2015对接焊接接头超声检 测操作规程 5.QB/SHJTJC-J02.02.05-2015板材超声检测操作规程 6.QB/SHJTJC-J02.02.06-2015管材超声检测操作规程 7.QB/SHJTJC-J02.02.07-2015锻件超声检测操作程序 8.QB/SHJTJC-J02.02.08-2015对接焊接接头磁粉检测操作规程 9.QB/SHJTJC-J02.02.09-2015锻件和紧固件磁粉检测操作规程 10.QB/SHJTJC-J02.02.10-2015对接焊接接头渗透检测操作规程 对接焊接接头射线透照操作规程 1.根据《射线检测工艺卡》的规定，做好下列程序： 1.1检查对接焊接接头及热影响区内有无影响底片评定的飞溅、沟坑、磨痕等。 1.2在对接焊接接头边缘的母材上用油漆划线并标出工件代号、对接焊接接头代号、底片序号。 1.3在暗袋或工件上粘贴相应的识别标记、定位标记及像质计，并将暗袋及背屏蔽铅板牢固地紧贴于划线部位。 1.4设置警戒线及警示标志，并有专人看管。操作人员佩带个人剂量计及场所剂量报警仪。 1.5探伤机窗口对准透照部位中心，准确地摆正焦距(及偏心距)后才可进行透照。 1.6接好电源，开机预热至少一分钟，调整好曝光时间。 1.7送管电压、管电流。在曝光时间内，操作人员不得离开控制台。 1.8曝光结束时，操作人员回调(或自动回调)管电压和管电流至零。 2.收取暗袋，勿弯折，按序号排列放置。将已曝光和未曝光胶片分隔放置并有明显标志。 3.更换底片号或对接焊接接头代号，进行下一次透照。 4.将识别标记在对接焊接接头边缘的母材上作永久标记(打钢印等)。 5.将有关参数，透照的部位编号等如实填入《对接焊接接头射线检测记录》。 暗室处理操作规程 1.进入暗室后，首先清理工作台上杂物、灰尘、液滴。 2.确认显影桶、停影桶、定影桶位置，检查显影液、定影液温度。了解显、定影液新鲜程度。 3.将洗片夹及暗袋顺序排列放置于工作台上，装片或取片时戴手套并勿使胶片与增感屏摩擦。 4.胶片依次装入片夹，按胶片说明书调好计时器，依次进行显影、停影、定影。 5.显影完成前，应始终注意红光应尽量暗，胶片在红光下停留时间不能太长。 6.水冲，水流压力不能太大。水流勿直冲底片，最好是在边缘水面溢水。 7.水冲后将底片浸入浓度为0.3%洗涤剂的水溶液中浸润约1分钟，然后取出干燥。 8.干燥场所应洁净、通风、底片自然晾干。 9.作好暗室处理记录。 10.透照大量胶片时，应采取分批进行冲洗和干燥。 11.将已干燥的底片收取(戴手套),按顺序排列后(片之间应用纸隔离)交评片室。 底片评定操作规程 1.评片记录 1.1评片室应整洁、安静，光线暗而柔和。 1.2评片前先经历一定的暗适应时间：从室内进入评片室适应时间不少于1min,从阳光下进入评片室适应时间不少于5min。 1.3底片评定区的亮度应符合： D≤2.5时，透过评片区的亮度不低于30cd/m²D>2.5时，透过评片区的亮度不低于10cd/m² 1.4评片区宽度为对接焊接接头宽及对接焊接接头两侧5mm宽的区域，长度一般为两个搭接标记之间(纵缝双壁单影透照且像质计放在胶片侧除外。见射线检测工艺规程之7.1(3)条),但抽检时为整个片长。 2.底片质量要求 2.1定位和识别标志应完整齐全，位置正确。2.2评定区内黑度应符合： AB级：2.0≤D≤4.0 用射线透照小径管或其他截面厚度差大的工件时，1.5≤D≤4.0 2.3像质计灵敏度应符合JB/T4730.2-2005标准表5、 表6、表7的规定。 2.4底片评定区内无干扰缺陷影象识别的伪缺陷。 2.5底片质量不符合以上要求者，不予评定并立即通知重新透照。 3.质量合格的底片依据JB/T4730.2-2005标准的第5条、 第6条进行评定，定级。定超标缺陷位置(绘制超标缺陷的复制片)。 4.将超标缺陷复制片连同《返修通知单》一并发送至施工单位。同一位置的缺陷返修不超过两次。局部检测的对接焊接接头还应通知扩检。扩检仍不合格者应100%透照。 5.如实作好评片记录。 6.根据评片记录、透照记录、暗室记录编制《射线检测报告》,由相关人员审核、批准。 7.报告发送至有关单位、资料存档。 对接焊接接头超声检测操作规程 根据工艺卡规定，完成下列程序： 1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。 2.了解核查对接焊接接头是否经过外观检查合格。 3.检查探测面探头移动区(2.5TK或1.5TK)是否已清理合格：无飞溅，铁屑、污垢、打磨平滑及粗糙度中6.3μm。 4.确认上述工作完备后，准备好仪器、探头、试块、耦合剂、尺、记号笔及记录和笔。 5.测探头K、L。(至少三次，取平均值)。 6.调整或校验仪器扫描速度。 7.制作或校验距离——波幅曲线。 8.根据母材厚度及检测技术等级，在探测面的探头移动区内进行扫查，覆盖率卡15%D。先用评定线灵敏度(计入表面补偿)粗扫，发现可疑缺陷时，再用定量线灵敏度精扫。 9.精扫确认缺陷以后，定位、测长、定缺陷当量区域及级别。 10.复核：a.连续工作4h以上和工作结束后必须复核； b.电压变化、耦合剂变化时也应复核。 11.将仪器型号、探头型号、规格、耦合剂、母材、检测区域等参数及缺陷状况如实填入《对接焊接接头超声检测记录》。 12.超标缺陷及时签发《对接焊接接头返修通知单》,局部检测的对接焊接接头还应扩检。同一位置最多返修两次。 13.根据记录，编制《对接焊接接头超声检测报告》,交相关人员审核、批准、签发、归档。14.检测结束后清理耦合剂。 板材超声检测操作规程 根据工艺卡规定，完成下列程序： 1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。 2.检查探测面是否已清理合格：无飞溅，铁屑、污垢等。 3.列线式检查时，划出探头移动线路(垂直压迫方向间距中100mm,周边100%)。 4.准备好仪器、探头、试块、耦合剂、尺、笔和记录。 5.调整探测范围及灵敏度。 6.沿探头移动线路进行扫查，发现以下三种情况应记录缺陷位置的范围： a.F1≥50%,测长：探头移至F1=25%时(探头中心即缺陷边界点)。 b.B1<100%且F1/B1≥50%,测长：探头移至F1/B1=50%时。 c.B1<50%,测长：探头移至B1=50%时。 7.测定缺陷指示长度，指示面积及面积占有率，评定质量级别。 8.复核：连续工作4h以上及工作结束时必须复核，电压变化、耦合剂变化时也应及时复核。 9.将探头型号，仪器型号、耦合剂、板材材质、规格等参数以及缺陷位置、大小等填入《板材超声检测记录》 10.清理耦合剂。 11.根据《板材超声检测记录》编制《板材超声检测报告》,交相关人员审核、批准、签发、存档。 管材超声检测操作规程 根据工艺卡规定，完成下列程序： 1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。 2.检查探测面是否已清理合格：无飞溅，铁屑、污垢等。 3.准备好仪器、探头(楔块须与管吻合良好)、试块、耦合剂、尺、笔和记录。 4.调整基准灵敏度，绘制距离——波幅曲线。 5.提高6dB进行螺旋线扫查，进给螺距应保证对钢管100%扫查，且有大15%的覆盖率。 6.沿相反方向再扫查一次。 7.扫查时发现伤波波高超过距离——波幅曲线时，应衰减6dB,如此时伤波波高仍超过或等于距离——波幅曲线，则判为不合格。 8.标出不合格缺陷的位置，将仪器、探头、试块、耦合剂、管材材质、规格等参数填入《管材超声检测记录》。 9.复核：a.连续工作4h以上和工作结束后必须复核；b.电压变化、耦合剂变化时也应复核。 10.根据《管材超声检测记录》,编制《管材超声检测报告》交相关人员审核、批准、签发、存档。11.清理耦合剂。 锻件超声检测操作程序 根据工艺卡规定，完成下列程序： 1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。 2.检查探测面是否合格：表面粗糙度→6.3μm。 3.检测面为曲面时，采用CSIII试块测定由于曲率不同而引起的声能损失。 4.准备好仪器、探头、试块、耦合剂、尺、笔和记录。 5.调节扫描速度。 6.测衰减系数α,α>4dB/m时，计算缺陷当量应予以修正。 7.绘制距离——波幅曲线(声程<3N),调节扫查灵敏度(Φ2—50%)。 8.扫查： a.从两个相互垂直方向扫查。 b.锻件厚度>400mm时，应从相对两端面进行100%扫查。 c.覆盖率大15%D。 d.筒形件和环形件应增加横波检测。9.扫查时发现： a.超过Φ2的缺陷时，应用基准灵敏度Φ4来评定单个缺陷当量。 b.底波降低时，应评定并记录底波降低量。 c.有密集性缺陷时，还应测定并记录密集性缺陷面积占有率。 10.复核：连续工作4h以上及工作结束时必须复核，电压变化、耦合剂变化时也应及时复核。 11.将探头型号，仪器型号、耦合剂、锻件材质、规格等参数以及缺陷位置、大小等填入《锻件超声检测记录》,并附缺陷草图。 12.根据《锻件超声检测记录》编制《锻件超声检测报告》,报告交相关人员审核批准后签发，归档。 对接焊接接头磁粉检测操作规程 根据工艺卡规定，完成下列程序： 1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。 2.检查对接焊接接头及两侧10mm内热影响区：无飞溅，铁屑、污垢等，打磨漏出金属光泽，其粗糙度Ra+25μm。 3.准备好仪器、试片、磁悬液、白光(或黑光)灯、放大镜、尺、笔、记录。 4.接通电源，搅匀磁悬液。用试片测试检测系统综合灵敏度符合要求的等级否。测试磁轭的提升力。 5.实施磁化： a.采用触头法磁化时，先将电极接触部分清除干净并安装接触垫，两次磁化区域间的重叠区木10%。 b.采用磁轭法磁化时，磁化区域重叠区长15mm。 c.采用交叉磁轭法磁化时，交叉磁轭移动速度中4m/min。检查环缝时，磁悬液喷洒在交叉磁轭行走方向的正上方。检查纵缝时，磁悬液喷洒在磁轭行走方向(自上而下行走)的正前方。 6.检测采用连续法时，磁悬液采用喷洒法，水压不可太大。 7.观察时，对接焊接接头表面照度<500Lx,黑光辐照度太1000uw/cm2可用5～10倍放大镜。应在磁轭通过后尽快观察和评定磁痕。 8.磁痕评定 对超标缺陷应将磁痕同尺一起照相记录，并通知甲方。9.缺陷排除后，按此规程重新检测。 10.将仪器、试片、磁悬液、对接焊接接头等参数及缺陷状况如实填入《对接焊接接头磁粉检测记录》。 11.根据《对接焊接接头磁粉检测记录》编制《对接焊接接头磁粉检测报告》。报告交相关人员审核、批准后发送、存档。 12.检测后，将工件表面磁悬液清除干净，灵敏度度试片洗净后涂防锈油保存。 10.锻件和紧固件磁粉检测操作规程 根据工艺卡规定，完成下列程序： 1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。 2.检查工件表面：不得有油脂、锈蚀、氧化皮、污垢等，其粗糙度Ra+25μm。 3.准备好仪器、试片、磁悬液、白光(或黑光)灯、放大镜、尺、笔、记录。 4.接通电源，搅匀磁悬液。用试片测试检测系统综合灵敏度符合要求的等级否。测试磁轭的提升力。 5.磁化： a.采用触头法磁化时，先将电极接触部分清除干净并安装接触垫，两次磁化区域间的重叠区长10%。 b.采用磁轭法磁化时，磁化区域重叠区木15mm。6.磁悬液采用喷洒法，水压不可太大。 7.观察时，工件表面照度卡500Lx,黑光辐照度太1000μw/cm2可用5～10倍放大镜。 8.评定磁痕，对照标准定级。 9.对超标缺陷应将磁痕同尺一起照相记录，并通知甲方。10.缺陷打磨后，按此规程重新检测。 11.将仪器、试片、磁悬液等参数及缺陷状况如实填入《锻件磁粉检测记录》。 12.根据《锻件磁粉检测记录》编制《锻件磁粉检测报告》。 报告交相关人员审核、批准后发送、存档。 13.检测后，将工件表面磁悬液清除干净，灵敏度度试片洗净后涂防锈油保存。需退磁的工件进行退磁。 1对接焊接接头渗透检测操作规程 根据工艺卡规定，完成下列程序： 1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。 2.检查对接焊接接头及两侧25mm内(局部检测时):无飞溅、氧化皮、铁屑、污垢、锈蚀以及防护层。机加工表面粗糙度Ra+12.5μm。 3.准备好渗透检测剂，B型(或A型)试块、白光(或黑光)灯、干布、尺、笔、记录。 4.在B型试块上测试检测系统的综合性能否符合灵敏度级别。 5.预清洗——用喷射法清洗被检表面。 6.施加渗透剂——喷射至被被检表面、渗透时间大10mm。渗透时间内渗透剂应维持始终湿润状态。 7.清除多余渗透剂——先用干布，后用蘸清洗剂的湿布擦净所有的多余渗透剂。(llc-d法)。 8.显像——先摇匀显像剂，再沿一个方向匀而薄的喷涂显像剂，一般显像时间太7～30min。 9.观察——显像开始后，应不断观察。白光照度长500Lx、黑光辐照度长1000μw/cm2。 10.显示评定——对照标准对缺陷显示评级。 11.超标缺陷，应将缺陷显示同尺一起拍照，并通知甲方。12.缺陷打磨后，按本规程从预清洗开始重新检测。 13.将工件，渗透检测剂、试块、缺陷等如实填入《渗透检测记录》。 14.根据记录编制《渗透检测报告》。由相关人员审核批准后发送、归档。 15.将工件表面渗透检测剂清理干净。将使用后的试块用丙酮彻底清洗干净后，装入丙酮和无水酒精的混合液的密闭容器中保存。 对接焊接接头射线检测工艺规程 总则 1.1适用范围 (1)本规程适用于厚度为2～400mm的碳钢、承压设备对接焊接接头的X射线检测技术和质量分级。也适用于管子和压力管道环向焊接接头的X射线检测技术和质量分级。 (2)射线检测技术分三级：A级、AB级、B级。承压设备一般为AB级：中灵敏度技术。 1.2依据 (1)委托书及有关工程的设计图等技术资料。 (2)NB/T47013.2-2015承压设备无损检测·射线检测。 (3)本公司压力管道无损检测通用工艺规程·射线检测。 1.3协商事项：委托书中未明确或需要变更之处，应与委托单位进行协商，得到承认后再执行，并将协商意见记录成文。 1.4检测人员 (1)具有承压设备射线检测I、IⅡ级(结果评定需Ⅱ级)人员资格。 (2)矫正视力<5.0。 检测系统 2.1XXQ-2005、XXH-2505X射线探伤机。 2.2AgfaV型胶片及相应配方的显、定影液。2.3铅箔增感屏。 2.4像质计、暗袋、铅字等。 工件 3.1受检焊接接头及其两侧5mm范围内清理干净飞溅、氧化皮等干扰缺陷评定的异物。 3.2检测时机 (1)焊完清理后，焊接接头外观检查合格后。 (2)有延迟裂纹倾向的材料，至少焊完24h后。 (3)焊后需热处理的工件，在热处理24h后。 透照方法及相关要求 4.1焊接接头透照方法分为：单壁透照(纵向焊接接头、环向焊接接头)法、双壁单影法及双壁双影法。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施的情况 时才允许使用双壁透照方式。4.2相关要求 4.2.1100%透照： (1)纵向焊接接头：一次透照长度(L3)以透照厚度比(K)进行控制。 AB级，K≤1.03则L1≥2L3,L1—焦点至工件表面距离。 (2)环向焊接接头：K≤1.1,D0(外径)>100mm的环向焊接接头最少透照次数与透照方式见JB/T47013.2-2015标准附录D之图D.3,图D.4。 (3)按规定的一次透照长度在焊接接头边缘的母材上划片长，相邻两片搭接长度△LT·tgθ(T一壁厚，θ=cos-11/K一最大失真角)。特殊要求： ①管道纵向焊接接头一般采用外透法，环向焊接接头采用内透法。厚度差较大(KS>1.4)选择双胶片法，提高KV值补偿技术. ②大小头及厚度变化很大时应垂直透照(小径管3张片)。 4.2.2局部透照 (1)一次透照长度L3的确定与100%透照的L3相同； (2)对超标缺陷除补焊后按原方法透照外，尚需扩检该条焊接接头长度的10%(不小于200mm)。扩检片仍有超标缺陷，则该条焊接接头应100%透照。 4.2.3编号方法 (1)纵向焊接接头(直缝)含球形封头与筒体的对接的环形焊接接头—A; (2)环向焊接接头—B; (3)焊接接头序号1…n; (4)底片透照序号1…n; (5)工件代号 4.2.4像质计 (1)像质计一般置于工件源侧表面焊接接头的一端(3/4L3处),金属丝横跨焊缝细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计放在最边缘的焊缝上。 (2)单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。 (3)单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。但须进行对比试验：在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质指数规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。 (4)当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，且应在检测报告中注明。 (5)当一次曝光完成多张胶片照相时，应符合以下要求： a.环向焊接接头周向中心法曝光时，至少在圆周上等距离放置3个像质计。 b.一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中 间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。 c.小径管(DO≤100mm)可用通用像质计，也可JB/T47013.2-2015标准附录F规定的专用像质计。 d.在相邻焊缝的母材上能清晰看到卡10mm长的连续金属丝，则认为该丝可识别。专用像质计至少能看见两根金属丝。 4.2.5标识 (1)识别标记：产品编号、焊接接头编号、部位编号(底片序号)和透照日期。返修后尚有返修标记“R”及扩检标记“K”。 (2)定位标记：中心标记(个→)和搭接标记(个或数字)。 (3)标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm且不得重叠，搭接标记的放置还应按JB/T4730.2-2005标准附录G进行。 4.2.6射线源至工件表面的距离(f) (1)AB级：f≥10d·b2/3; d—焦点尺寸。圆形正方形焦点：d为直径、边长；椭圆、长方形焦点：d=(a+c)/2(a,b—边长或长、短轴)。b—工件表面至胶片距离。 F的确定也可以根据JB/T47013.2-2015标准的图3进行。 (2)周向曝光时，F值可减少至规定值的50%。 (3)源在内单壁透照时，F值可减少至规定值80%。 4.2.7散射线的屏蔽 (1)采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器等措施屏蔽散射线。 (2)在暗袋背面附贴铅字“B”,以检查背散射线屏蔽符合要求否。 4.2.8曝光曲线 (1)各种透照方法均应依据曝光曲线选电压、电流、曝光时间、焦距等参数并符合曝光曲线制作时的条件。 (2)当焦距改变时，应按下式进行修正： E1/F12=E2/F22 (当其他条件不变及要求D1=D2时) D—底片黑度；E—曝光量；F—焦距。 (3)曝光曲线每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。 钢印标记 5.1将产品编号、焊接接头编号、部位编号等用钢印标记在焊接接头边缘的母材上。 5.2若产品(工件)不允许打钢印，也应采取其他方法(如油漆、铅油等)做永久性标记。 1.3.6..暗室处理 6.1可采用手工冲洗方式，按胶片说明书的规定进行。6.2取出胶片时不得抽取。 6.3工作台应干净，无液滴。 6.4胶片在红灯下不能放置太久。 底片评定 7.1评片条件 (1)评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜，光线应暗且柔和。 (2)评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：a.当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2; b.当底片评定范围内的黑度D>2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。 (3)底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域，长度一般为两搭接标记之间。但应注意： a.抽检底片，搭接标记之外的缺陷也应评定； b.纵向焊接接头双壁单投影且搭接标记放在胶片侧时，两个搭接标记之外各加 △L=L3·L2/L1 L3—一次透照长度；L2—工件表面至胶片距离；L1—源 至工件表面距离。7.2底片质量 (1)底片上，标记影像应显示完整、位置正确： (2)底片黑度(D)符合2.0≤D≤4.0(AB级) a.用X射线透照小径管或其他截面厚度差大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5; b.D>4.0时，如有计量检定报告证明所使用观片灯的亮度能够满足7.1(2)条规定时，也允许评定。 (3)像质计灵敏度：应符合NB/T4013.2-2015标准的表5、表6、表7的规定。 (4)底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水 迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。 7.3按NB/T47013.2-2015标准的5.1.4、5.1.5、5.1.6、 5.1.7条的规定评定焊接接头质量级别。超标缺陷应及时签发《返修通知单》,并绘复制片将缺陷位置标记在焊接接头上，返修后，仍按原条件进行检测。 7.4底片评定结果，以及透照方法、条件等相关数据、资料如实填入《射线操作记录》和《底片评定记录表》。 8.射线检测报告由相关人员审核、批准后发放、存档。底片及记录也一并存档，至少保存7年。 安全规定 9.1透照前，X射线