污水处理施工组织设计325.docx

生态污水处理中心提标改造工程 施工 施工组织设计 目录 一、施工方案与技术措施 1 二、质量管理体系与保证措施及创优计划 82 三、施工安全管理体系与措施 137 四、环境保护管理体系与措施 191 五、施工总进度计划及保证措施 203 六、施工平面布置方案 235 七、新技术、新工艺的应用 243 八、资源配备计划 247 九、文明施工措施计划 263 十、施工场地治安保卫管理计划 287 十一、冬季和雨季施工方案 306 十二、成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺 315 一、施工方案与技术措施 1测量放线 1.1施测原则 1.1.1平面控制应先从整体考虑 ， 遵循先整体、后局部 ， 高精度控制低精度的原则。 1.1.2布设平面控制网形首先根据设计总平面图 ， 现场施工平面布置图。布设平面控制网。 1.1.3选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。 1.1.4桩位必须用混凝土保护 ， 需要时用钢管进行围护 ， 并用红油漆做好测量标记。 1.1.5场区平面控制网的布设及复测：首先根据设计总平面图及现场施工平面布置图 ， 依据布设原则在场区适当位置上选点、造标埋石。基准点形式为半永久式 ， 作为场区首级控制。 1.1.6其次是待基准点基本稳定后 ， 组织人员进行第一次测量。测量依据规划部门提供的规划红线。 1.1.7最后在基准点使用一周之前 ， 进行复测。复测采用同样的仪器 ， 复核线路大致相同 ， 人员固定 ， 即所谓的三固定原则下测量各基准点第二次成果 ， 与第一次成果进行比较 ， 在点位误差允许范围内取其平均值作为该基准点的最或然值 ， 作为场区的首级控制。 1.1.8建筑物各单元的平面控制网：首级控制网布设完成后 ， 应依据总图定位条件及相关基础轴线的平面尺寸关系 ， 采用极坐标放线法 ， 定出基础外轴线交点之坐标 ， 建筑物平面控制网悬挂于首维控制网上 ， 待所有点位放样完成后 ， 迁到各轴线交点进行角度及距离校核。 1.1.9经校核无误后 ， 根据平面尺寸关系 ， 对其轴线进行加密。为了便于控制及施工 ， 一般建筑物平面控制网都布设成向基坑内偏轴线 1m 的位置上。 1.1.10平面控制网的等级和精度要求：控制网的精度等级根据工程测量规范要求控制网的技术指标必须符合规定。 1.2定位放线 1.2.1放线时 ， 要根据总平面图所给的放线点和建设单位所指定的红线点及水准点进行放线。 1.2.2轴线采用全站仪测设 ， 标高传递利用水准仪测设。 1.2.3主轴线四大角应闭合 ， 要打好各轴线间的控制桩和水平标高控制点 ， 并作好固定性标记 ， 特别是要开挖的部位 ， 纵横向控制桩点延至开挖线以外的部位 ， 并用砼将 桩位固定保护。 1.3建筑高程引测 1.3.1根据建设单位提供的高程控制点引至施工现场 ， 建立高程控制点 ， 每次引测闭合差控制在允许范围内。 1.4轴线控制 1.4.1基础工程放线：根据永久性坐标桩 ， 投测基槽挖土和砼垫层面 ， 控制轴线。 1.4.2标高控制：基础施工阶段在基坑内设备固定标高控制点 ， 以控制基础各施工过程标高。 1.4.3主体施工时 ， 每一层楼面标高要引出 ， 用 50m 钢卷尺15m拉力器 ， 从楼固定标高标准点到柱钢筋上 ， 均设水准控制点。 1.5用水准仪找平 ， 操作程序如下： 1.5.1安水准仪。 1.5.2确定楼面一个50cm点 ， 在楼板上按设计要求加上楼面层设计厚度。 1.5.3根据50cm点 ， 用水准确定塔尺的读数。注意塔尺底部要与50cm点对平。 1.5.4塔尺的读数或标记 ， 用水准仪测出每间屋内转角处的50cm点。 1.5.5根据塔尺的读数或标记 ， 在每层确定固定轴线的部位 ， 引测到外墙上作好标记 ， 记上标高。 1.5.6用墨线连接所有的50cm点 ， 于是50cm水平线就测量完了。 2土方工程 2.1土方开挖 2.1.1基础施工中保持基坑内干燥 ， 同时防止边坡遭明水浸泡 ， 基坑内的地表水采用明沟和集水井的方法进行排除 ， 沿基坑底周边用砖砌明沟一道 ， 间隔20m左右设集水井一个 ， 利用集水井进行有组织排水 ， 再用潜水泵把水排出坑外。 2.1.2在开挖到近基坑设计标高时 ， 留约200mm厚保护层 ， 而后人工配合挖至设计标高 ， 抄平并及时浇捣砼垫层。 2.1.3在基础工程施工期间 ， 必须派专人对基坑边坡进行看护 ， 每天对各护坡段检查并做好书面记录 ， 尤其在雨过后项目部必须组织技术人员对护坡进行安全鉴定 ， 发现脱、滑、裂等安全隐患 ， 立即进行整改 ， 确保基础施工期间护坡的安全有效。 2.2土方回填 2.2.1填方土料应符合设计要求 ， 保证填方的强度和稳定性 ， 且含水量应符合压实要求 ， 碎块草皮和有机质含量不得大于8%。 2.2.2现场采用机械填方和人工填方结合进行 ， 填方施工应从场地最低处开始 ， 水平分层整片回填碾压 ， 必须分段填压时 ， 每层接缝处应作成倾斜度大于1:2的斜坡形。碾压重叠1米 ， 上下层错缝距离不应小于1米 ， 接缝部位不得在基础下、墙角、柱墩等主要部位。 2.2.3回填夯实时 ， 每层虚铺厚度为30cm ， 应按照一定方向进行。一夯压半夯 ， 夯夯相接 ， 行行相连 ， 每遍纵横交叉 ， 分层夯实。夯实基坑时 ， 行夯路线应由四边开始 ， 然后夯中间。 2.2.4填土应预留一定沉降量 ， 以备自然下沉 ， 预留量可根据工程性质、填方高度、填方种类 ， 压实系数和地基情况等因素确定 ， 一般不超过填方高度3%。 2.2.5回填土夯实完成后 ， 按规范要求 ， 做好回填土环刀试验。 3 混凝土的施工 3.1施工流水段的划分 3.1.1 按照各自的工程组织自己的流水施工。 3.1.2 尽量按照分部分项的施工特点和工艺要求进行划分。 3.2施工缝的留置及处理 3.2.1 为增强混凝土表面观感 ， 外墙与板底水平施工缝留置。 3.2.2 所有外窗台板二次浇筑。 3.2.3 楼板内梁在墙体混凝土浇注时采用双层钢丝网拦出梁窝 ， 此梁与楼面板混凝土一并浇注。 3.2.4 板施工缝用木条留槎成直缝 ， 浇筑下一段混凝土前施工缝进行凿毛 ， 并清理干净。 3.2.5 墙体竖向施工缝采用一层5mm和一层10mm的铅丝网外侧加木方封堵 ， 处理时剔除铅丝网和表面浮浆。施工检查时 ， 要将施工缝的留设列入预检 ， 施工缝的处理列入隐检。 3.3混凝土的浇筑及振捣 3.3.1 浇筑前的准备 3.3.1.1 将墙底各种杂物及剔出的浮浆清理干净 ， 顶板上的垃圾 ， 碎混凝土块要清理干净。 3.3.1.2 检查模板的支撑是否牢固 ， 及泵管操作架的搭设是否合格。泵管操作架不允许与模板支撑连接相碰。 3.3.1.3 看模人员应检查对拉螺栓螺帽有无松动 ， 模板拼缝是否严密。看筋人员应 检查钢筋是否被踩偏移位 ， 埋件位置是否正确。 3.3.1.4 标高控制线已抄测完成。 3.3.2 墙体混凝土浇筑 3.3.2.1 浇筑墙体混凝土时按照墙的长度方向转圈分层进行浇筑 ， 每层浇筑厚度为 400 mm。保证混凝土自由下落高度小于2 m ， 下灰口不应集中在一点 ， 应尽量分散开 ， 防止混凝土离析。浇筑时 ， 先在墙底铺 50mm 左右与混凝土同强度等级的砂浆 ， 然后浇筑。 3.3.2.2 振捣时 ， 应分层进行 ， 每层40 0mm ， 振点均匀 ， 间距不大于 500mm 。靠近门、窗、预留洞、预埋件位置 ， 应相距至少 300mm 以上 ， 振捣时 ， 应快插慢拔 ， 防止振动棒抽走时造成混凝土内空洞 ， 振捣时间一般为 30 秒 ， 以表面不大量泛气泡 ， 较平稳为准 ， 振捣时应插入下一层混凝土中50mm ， 以消除两层之间接缝。 3.3.2.3 浇筑时 ， 应控制好两层混凝土的间隔时间不应超过 2 小时 ， 防止两层混凝土间出现冷缝。当遇突发事件 ， 如罐车不到位等 ， 应及时通知现场责任工程师进行处理。 3.3.2.4 特别注意门窗洞口处的混凝土浇筑 ， 洞口两侧放灰量应均匀 ， 并采用两根振动棒同时作业 ， 保证洞模不偏位。窗洞下混凝土还应采用附着式振动器振捣 ， 确保混凝土密实度及表面的观感。 3.3.2.5 墙体混凝土浇筑完毕后 ， 上口用木抹子按标高线找平。 3.3.3 顶板混凝土浇筑 3.3.3.1 顶板混凝土浇筑时 ， 振点间距 500mm ， 梅花形布置 ， 振捣密实 ， 顶板混凝土拉线控制标高 ， 先用木刮尺刮过 ， 用木抹搓毛不少于二遍。 3.3.3.2 考虑楼地面一次成活 ， 待混凝土表面较干时 ， 采用细尼龙扫帚应顺同一方向拉出均匀细纹 ， 一次成型。墙根位置应用一长尺整面墙找平 ， 控制好平整度 ， 并距内墙面50mm内一次性赶实压光。 3.3.3.3 梁、板混凝土应同时浇筑 ， 先浇梁的混凝土 ， 当混凝土达到板底位置时再与板的混凝土同时浇筑。 3.3.3.4 梁、板混凝土采用振捣棒和平板振动器相结合的方法进行振捣。 3.3.3.5 浇筑板的混凝土虚铺厚度应略大于板厚。浇筑板混凝土时 ， 不允许用振捣棒铺摊混凝土。 3.3.4 楼梯段混凝土浇筑 3.3.4.1 楼梯段混凝土自下而上进行浇筑。先振实休息平台混凝土 ， 达到踏步位置时再与踏步混凝土同时进行浇筑 ， 不断连续向前推进。 3.3.4.2 振捣时采用振动棒及平板振动机配合使用 ， 用小锤进行敲击检查 ， 保证混 凝土振动密实。休息平台施工逢应留出全部梯梁 ， 并保证端面垂直。 3.4混凝土的振捣 3.4.1墙体混凝土应分层分段进行连续浇筑 ， 混凝土的分层厚度为振捣棒的实际振捣有效长度的1.25倍。现场浇筑混凝土的施工人员必须配有手电筒 ， 确保混凝土的分层厚度的准确。 3.4.2振动棒振捣时 ， 振捣混凝土时应避免振动棒碰撞钢筋、模板 ， 防止钢筋、模板偏移或错位。每点混凝土的振捣时间不要过长 ， 以出现浮浆不下沉为原则 ， 防止发生过振现象。 3.4.3平板振动器振捣时 ， 应垂直混凝土浇筑方向来回振捣 ， 在每一位置上应连续振动一定时间 ， 以混凝土表面均匀出现浮浆不下沉为原则。板混凝土振动时成排依次振捣前进 ， 前后位置和排与排之间相互搭接50mm左右 ， 防止漏振。 3.5混凝土的养护 3.5.1顶板考虑到施工荷载 ， 至少保证操作面三层的早拆支撑不拆。严禁顶板模板拆除后 ， 再进行顶支撑。 3.5.2常温板在进入终凝后进行浇水养护 ， 控制好时间 ， 以免提前浇水后 ， 混凝土表面起皮。 3.5.3冬施期间 ， 顶板覆盖草帘被保温。 3.6泵送混凝土的材料要求 3.6.1 原材的要求 3.6.1.1 对泵送混凝土除了满足设计规定的强度、耐久性外 ， 还要求满足管道输送的要求 ， 即要求有良好的可泵性 ， 混凝土拌合物具有能顺利通过管道、不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好的性能。 3.6.1.2 水泥应选用普通硅酸盐水泥 ， 配置出的混凝土保水性较好 ， 泌水性较小 ， 满足泵送混凝土要求的粘滞性。 3.6.1.3 粗骨料的粒径、级配和形状对混凝土拌合物的可泵性有着十分重要的影响。由于本工程泵送高度在50 m 以内 ， 碎石粒径应选择2 . 5cm之间。粗骨料采用连续级配 ， 针片状颗粒含量不宜大于10%。 3.6.1.4 细骨料对混凝土拌合物的可泵性也有很大影响。混凝土拌合物能在输送管中顺利流动 ， 主要是粗骨料被包裹在砂浆中 ， 而有砂浆直接与管壁接触起到润滑作用。宜选用中砂、细度模数为2.6 ， 并有良好的级配。 3.6.1.5 泵送混凝土中掺合料为粉煤灰 ， 掺入混凝土拌合物中 ， 能使泵送混凝土的 流动性显著增加 ， 且能减少混凝土拌合物的泌水和干缩 ， 大大改善混凝土的泵送性能。泵送混凝土掺用的外加剂 ， 应符合相关低碱含量的要求。 3.6.2配合比要求 3.6.2.1泵送混凝土的配合比 ， 除了必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外 ， 应使混凝土满足可泵性要求。 3.6.2.2入泵时混凝土的坍落度结合本工程实际情况选取。 3.6.2.3泵送混凝土的水灰比宜为0.6。 3.7泵送混凝土供应 3.7.1泵送混凝土的供应包括拌制和运送。根据施工进度的需要 ， 编制泵送混凝土供应计划 ， 在施工过程中 ， 加强通讯联络和调度 ， 确保连续均匀供给混凝土。避免混凝土坍落度损失过大 ， 影响混凝土的泵送。 3.7.2泵送混凝土的拌制 3.7.2.1混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求 ， 并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。拌制泵送混凝土 ， 应严格按设计配合比对各种原材料进行计量。 3.7.2.2搅拌时其投料次序按规定执行 ， 粉煤灰宜与水泥同步；外加剂的添加应符合配合比设计要求 ， 且宜滞后于水和水泥 ， 泵送混凝土搅拌的最短时间 ， 应按国家现行标准执行。 3.7.3泵送混凝土的浇筑 3.7.3.1 由于本工程每层的建筑面积较小 ， 现场按两个流水段分别施工。 3.7.3.2 浇筑地上结构时现场设置1台混凝土输送泵即可。 3.7.4 泵送混凝土的浇筑顺序 3.7.4.1将混凝土输送管接到最远端 ， 混凝土应由远而近浇筑。 3.7.4.2上下层之间的混凝土浇筑间歇时间 ， 不得超过混凝土初凝时间。 3.7.5 泵送混凝土的布料方法 3.7.5.1 在浇筑竖向结构混凝土时 ， 布料设备的出口离模板内侧面不应小于50 mm ， 并且不向模板内侧面直冲布料 ， 也不得直冲钢筋骨架。 3.7.5.2 浇筑水平结构混凝土时 ， 不得在同一处连续布料 ， 应在3 m 范围内水平移动布料。且垂直于模板。 3.7.5.3 有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位 ， 选用小直径的振捣棒 ， 确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时 ， 经常观察 ， 当发现混凝土有不密实等现象 ， 应立即采取措施。 3.7.6 注意事项 3.7.6.1 混凝土的供应必须保证混凝土泵能连续作业 ， 尽可能避免或减少泵送时中途停歇。如混凝土供应不上 ， 宁可减低压送速度 ， 以保证泵送能连续进行。若出现停料迫使泵停车 ， 则混凝土泵必须每隔 5 分钟进行约定行程的动作。 3.7.6.2 混凝土泵送时 ， 注意不要将料斗内剩余混凝土降低到 20cm 以下 ， 以免进入空气。 3.7.6.3 混凝土泵送时 ， 应做到每 2 小时换一次水洗槽中的水。 3.7.6.4 加强对泵车及输送管道的巡回检查 ， 发现隐患 ， 及时排除 ， 缩短拆装管道的时间。 3.7.6.5 拆下的泵管应及时清洗干净。 3.7.6.6 现场设置专人看模及看钢筋。 3.8质量标准及要求 3.8.1保证项目 3.8.1.1 要求预拌混凝土厂家严格执行供货技术协议 ， 混凝土使用水泥、水、骨料和外加剂必须符合法规和施工规范规定。使用前检查出厂合格证和相应的试块报告。 3.8.1.2 严格控制混凝土配合比。本工程采用泵送混凝土 ， 外加剂的掺量要符合要求 ， 施工中严禁对已搅拌好的混凝土加水 ， 罐车应随车带有减水剂。严格作好对预拌混凝土的检验和记录。 3.8.1.3 混凝土到场后进行塌落度的检测 ， 如与委托不符 ， 则退回不能使用 ， 并及时与搅拌站联系进行调整。 3.8.1.4 混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和试验。其强度评定符合混凝土强度检验评定标准要求。按法规作好监理见证取样的工作。 3.8.2基本项目 3.8.2.1 混凝土振捣均匀密实 ， 接槎处应平整光滑。 3.8.2.2 不得出现孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。 3.9应注意的施工质量问题 3.9.1柱烂根：支模前在每边模板下口铺 10cm 宽橡胶带 ， 但不得嵌入。混凝土浇筑前应接浆。控制混凝土塌落度 ， 防止离析。 3.9.2洞口移为变形：模板穿螺栓坚固可靠 ， 洞口两侧下灰对称 ， 均匀进行浇筑。 3.9.3气泡过多：每层混凝土应振捣至气泡排除为止。 3.9.4混凝土与模板连接：及时清理模板 ， 隔离剂涂刷均匀。 3.9.5 关于进场验收及过程控制的问题 3.9.5.1重视混凝土的进场验收工作 ， 对照合同要求 ， 对每车混凝土检测坍落度 ， 不合格的坚决予以退场。 3.9.5.2混凝土小票是控制预拌混凝土质量的重要文件依据。 3.10安全生产与文明施工 3.10.1 施工中安全注意事项 3.10.1.1施工前 ， 工长必须对工人进行全面的技术及安全交底。 3.10.1.2夜间施工 ， 施工现场及运输道路上必须有足够的照明 ， 现场必须配备专职电工 24 小时值班。 3.10.1.3做好临边、洞口防护并经常检查 ， 严禁投掷物品。 3.10.1.4混凝土泵管出口前方严禁站人 ， 以防混凝土喷出伤人。 3.10.1.5现场照明线路及电箱必须架空 ， 严禁在钢筋上拖拉电线。 3.10.1.6混凝土振捣工必须穿胶鞋 ， 戴绝缘手套。 3.10.1.7特殊工种及机械操作 ， 必须有专职人员。 3.10.2文明施工事项 3.10.2.1 混凝土罐车出工地前 ， 车身及流槽必须冲洗干净。 3.10.2.2 工地大门口 ， 经常清理干净。 3.10.2.3 现场灯光照明布设合理 ， 减少扰民。 3.10.2.4 按楼配置低噪音振捣棒 ， 减少噪音污染。 4钢筋施工方案 4.1钢筋采购及进场检验 4.1.1本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品 ， 认真执行钢筋混凝土用螺纹钢筋 ， 低碳热扎圆盘条 ， 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋之规定 ， 并坚决杜绝小钢厂产品入场。 4.1.2到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单 ， 钢筋进场后由项目部负责按现行国家有关标准的规定 ， 抽取试样 ， 做力学性能试验 ， 合格后方可使用。在钢筋使用前 ， 根据工程师要求 ， 提交钢筋的技术文件。 4.2钢筋的存放 4.2.1钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放 ， 已试验合格的钢筋挂白色标牌 ， 尚未试验钢筋挂黄色标牌；已试验不合格钢筋挂红色标牌 ， 并设置单独存放区 ， 及时清退出厂。 4.2.2钢筋码放时 ， 其下部垫放预制混凝土支墩 ， 使钢筋距地面 300 mm 并保证钢筋 不变形 ， 钢筋上面覆盖苫布 ， 保证待用钢筋清洁无污染。 4.2.3钢筋码放处干燥、通风 ， 避免钢筋因潮湿而生锈。 4.3钢筋的加工 4.3.1钢筋集中加工 ， 加工前由施工员绘制下料表 ， 经负责人审核无误 ， 报请工程师审批后 ， 进行加工。 4.3.2钢筋加工前 ， 对弯曲的钢筋调直并清除污锈 ， 加工时首先制做样筋 ， 下料结束后 ， 挂蓝色料牌 ， 经项目部质控人员检验合格后现场使用。 4.4钢筋连接 4.4.1现场钢筋直径小于等于 16 时采用搭接。 4.4.2现场钢筋直径大于 16 时水平筋用窄间隙焊或直螺纹接头。 4.4.3无论采取哪种接头形式 ， 均做到满足现行国家标准的要求。 4.5钢筋绑扎安装 4.5.1钢筋绑扎 4.5.1.1基础钢筋绑扎之前 ， 认真学习图纸。由钢筋班长与施工员一起依据设计图纸 ， 在垫层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置；依据设计图纸 ， 每隔 2m 左右立起一组竖向钢筋 ， 用粉笔点画出其它筋位置。 4.5.1.2钢筋的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要求一致。绑扎钢筋的金属丝为软铁丝。 4.5.1.3钢筋绑扎时 ， 严格按照标示的位置布筋 ， 对号入位。为防止绑扎过程中及绑扎完毕后 ， 钢筋移位或变形 ， 均加设支撑梯架。 4.5.1.4梯架事先由钢筋工按基础厚度计算加工 ， 基础钢筋梯架间距为 0.8m ， 其端部及中间每隔 3.0m 设一道三角形支架 ， 以防支架变形。绑扎钢筋用的绑丝端头向内折。 4.5.1.5钢筋绑扎过程中 ， 如钢筋位置与预留孔、预埋管位置冲突时 ， 根据设计图纸要求施工。 4.5.1.6钢筋绑扎完成及时约请工程师进行检查 ， 合格后方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑前 ， 保护好已绑扎完毕的钢筋 ， 不在钢筋上踩踏、放置重物；同时不随意改变已验收的钢筋的形状。 4.5.2垫块制作及使用 4.5.2.1根据设计图纸计算出不同部位的垫块形状、尺寸 ， 经工程师批准后 ， 由专人负责集中加工。每个部位垫块的强度等级、颜色与结构混凝土相同 ， 配比由公司试验室试配。垫块加工完毕后 ， 经项目部质控人员验收后存入专用料库 ， 使用时依照程序进 行发放。 4.5.2.2钢筋绑扎时由工程师审批合格的垫块 ， 每平方米加垫块不少于一块 ， 在侧墙拐角或有斜八字凸出段另外加倍放置垫块 ， 垫块呈梅花状放置并与钢筋绑牢。 4.5.2.3 为保证结构拆模后垫块与其它部位混凝土的颜色一致 ， 采取垫块底部使用同品种纯水泥浆掺加适量的粉煤灰的方法对垫块进行抹面处理 ， 可以有效解决颜色不一致的问题。 5模板施工方案 5.1主要材料及机具：钢管支架 ， 对拉螺柱、托具、卡具 ， 压刨机、木工电锯等。 5.2作业条件 5.2.1模板数量已按模板设计方案 ， 结合施工流水段的划分以及工期要求 ， 确定模板套数。 5.2.2根据图纸要求 ， 放好轴线和模板边线 ， 定好水平控制标高。 5.2.3柱钢筋绑扎完后 ， 水电管及预埋件已安装、通过隐蔽验收手续。 5.2.4根据模板方案 ， 图纸要求和工艺标准 ， 以书面形式向班组进行安全 ， 技术交底。 5.3柱模板 5.3.1柱柜由四面侧板 ， 柱箍、支撑组成 ， 其中柱侧采用大模裁割 ， 纵向拼接 ， 则模板接缝较少。 5.3.2柱顶与梁交接处 ， 留出缺口、缺口尺寸即为梁的高及宽 ， 并在缺口两侧及口底钉上衬口档 ， 衬口档离缺口边的距离即为梁侧板及底板的厚度 ， 衬口档为木档 ， 与梁柱接面刨平 ， 拼接密实。 5.3.3柱侧模外设竖向方木楞 ， 方木楞与柱面刨平 ， 木楞以平面顶边压缝。 5.3.4柱模板安装时、先在基础面上弹柱轴线及边线。同一柱列应先弹两端柱轴线边线 ， 然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线 ， 按照边线先把底部方盘固定好 ， 再对准边线安装底部侧模 ， 用临时支撑支牢 ， 吊线调整垂直度 ， 上口模外侧设高出板模50mm木档圈边锁口 ， 再支设上部侧模 ， 将中部接口档钉紧 ， 调整柱口尺寸 ， 钉紧侧模后 ， 用线坠校正垂直度 ， 用支撑加以固定 ， 为保证柱模稳定 ， 柱钢管箍与梁板立杆应联系牢固 ， 柱模设剪力撑在梁板杆交接点周围与立杆系拉接固定。 5.3.5柱拉结筋拟采用预埋后焊 ， 在靠砼柱面相应柱侧模以间距500mm ， 定出预埋件位置 ， 将预埋件钉于柱内侧模。 5.3.6同一柱列模 ， 采取先校正两端的柱模 ， 在柱模顶中心拉通线 ， 按通线校正中 间部分。 5.4梁模板 5.4.1梁模板由侧板、底板、夹木、托木、梁箍、支撑等构成 ， 采用侧板、底板、大模裁切拼接 ， 接口木档压缝 ， 以木枋。为夹、托木 ， 钢管支撑为梁模支撑系统。 5.4.2梁底板下每隔1200mm设可调顶撑支承 ， 夹木设在梁模两侧板 ， 将梁侧板与底板夹紧 ， 其中与板模交角及梁侧模与底板交接处 ， 应存主梁侧板上留缺口 ， 并钉上衬口档 ， 次梁的侧板和底板钉在衬口挡上。 5.4.3梁底托木采用木枋 ， 间距350mm ， 支撑于梁底钢管横杆 ， 与板模立杆连系成整体。 5.4.4梁侧板外另加斜撑 ， 斜撑由木档制作 ， 斜撑上端钉在夹木 ， 下端钉于托木。 5.5安装要求 5.5.1梁模板安装时 ， 在梁模立杆下方地面上铺垫板架设立杆 ， 在柱模缺口处钉衬口档 ， 然后把底板两头搁置 ， 在柱模衬口档上 ， 再立柱模顶撑 ， 先立中间部分顶撑 ， 在沿梁长向等分顶撑间距设置梁底托木 ， 顶撑底应垫垫板。 5.5.2安装侧板时 ， 两头要钉牢在衬口档上 ， 并在侧板外安装夹木 ， 用夹木将侧板夹紧钉牢 ， 随即将斜撑钉牢于托木上。 5.5.3次梁模板应待主梁模板安装并校正后才能进行。其安装方式同主梁 ， 梁截面大于等于500mm时 ， 在梁侧板中部沿梁通长设穿墙螺栓以加强模板刚度。 5.5.4考虑梁跨度4m以上梁模跨中应起拱 ， 起拱高度约为梁跨度的0.2%。 5.6平板模板 5.6.1平板模板用模板拼接而成 ， 铺设在枋木搁栅上 ， 搁栅两头搁置于梁侧夹木上 ， 搁栅采用木枋 ， 支撑与梁顶撑相同 ， 均需铺垫板及打楔 ， 平板模板就垂直于搁栅方向铺钉。 5.6.2平板模板安装时 ， 先在次梁模板的两侧板外侧弹托木就位水平线 ， 然后按水平线钉上托木 ， 托木上口与水平线相齐 ， 再把靠梁模旁的搁栅先摆上 ， 等分搁栅间距摆中间部分的搁栅 ， 最后在搁栅上铺钉平板模板。 5.6.3平板模板铺好后 ， 应进行模板面尺寸、标高的检查调整 ， 模板调整后对板进行接缝处理 ， 拟在板接缝处胶贴防水塑带 ， 以防止板漏浆。 5.7质量标准 5.7.1模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性 ， 其支架的支承部分必须有足够的支承面积。 5.7.2如安装在基土上 ， 基土必须坚实并有排水措施。 5.7.3基本项目 5.7.3.1模板接缝宽度水大于1.5mm。 5.7.3.2模板应刷隔离剂 ， 并将板面砂浆清除干净。 5.7.4允许偏差项目 5.7.4.1轴线位移：5mm。 5.7.4.2标高偏差：±5mm。 5.7.4.3每层垂直度：3mm。 5.7.4.4相邻板面高低差：2mm。 5.7.4.5表面平整度：5mm。 5.7.4.6预埋件位移：3mm。 5.7.5检查方法 5.7.5.1垂直度采用铅垂直线的方法。 5.7.5.2标高、平整度采用水准仪。 5.7.5.3在模板面上用经纬仪和钢尺打边框线 ， 检查截面尺寸等。 5.8安全要求 5.8.1支模有序进行 ， 模板没有固定前 ， 不得进行下一道工序。 5.8.2拆模应经施工技术人员同意 ， 根据同条件养护试块定强度确定。 5.8.3操作时应顺序分段进行 ， 严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。 5.8.4工完前 ， 不得留下松动和悬挂的模板。 5.8.5拆下模板应及时运送到指定地点集中堆放 ， 防止钉子扎脚。 6砖砌体 工程 施工 6.1测量放线及准备工作 6.1.1 施工人员根据建筑施工图切实审图 ， 并对图中有凝问之处逐一核实 ， 无误后方可进行放线工作 ， 由于该楼层砖混故砖墙轴线 ， 边线均需 一一 放出并检查验收 。 6.1.2 砼条型基础、圈梁楼板砼达到一定强度。 6.1.3 按设计标高立好皮数杆、皮数杆间距为20m ， 或每道墙两端设置。 6.1.4 构造柱钢筋绑扎完毕并经验收合格。 6.1.5 砂浆配比通知单 ， 及砂浆试模两组已具备。 6.1.6 砖浇水湿润 ， 水浸入砖周边深度以15mm 为宜 。 6.1.7 墙体砌筑前 ， 应将基础表面杂物清除干净 ， 并将基层表面浇水湿润。 6.2质量要求 6.2.1 主控项目 6.2.1.1 砖及砂浆强度等级按设计要求检查验收。 6.2.1.2 水平灰缝砂浆饱满度不小于80 % 。 6.2.1.3 转角处和交接处砖砌体同时砌筑 ， 严禁无可靠措施内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时时间新处应砌成斜槎 ， 斜搓水平投形长度不应小于高度的2/3。 6.2.1.4 轴线位移控制在10mm以内 ， 垂直度允许偏差在5mm内 ， 全高垂直度允许偏差在10mm以内 ， 当全高大于10m ， 允许偏差可在20mm以内。 6.2.2 一般项目 6.2.2.1 砖砌体组砌方法应正确 ， 上下错缝